央视新闻频道《新闻直播间》近日的一则报道引起了航空航天领域的广泛关注。报道称，中国航发动研所自主研制的3D打印极简轻质微型涡喷发动机，成功完成了首次单发飞行试验。这一成就不仅为后续型号的迭代升级奠定了坚实基础，也标志着我国在航空动力小型化与制造工艺创新结合方面取得了重大突破。3D打印所具备的灵活生产能力，让微型涡喷发动机的战术应用价值大大提升，使巡航导弹、无人机、巡飞弹等装备的大规模快速生产，从技术设想逐渐变为现实。
在现代战场上，无人机、靶机、巡航导弹等装备的战术地位越来越重要，而它们的动力装置性能则直接决定了作战效果。这类飞行器的动力系统多种多样，包括活塞发动机、转子发动机、各类涡轮发动机以及电动机等，但每一种都有其不足之处。活塞发动机因速度较低，限制了飞行器的飞行包线，难以满足高速突防任务的需要；而电推进系统受限于功率密度，只能用于微型飞行器，无法承担中远程作战任务。相比之下，微型涡喷发动机展现出了独特的优势。作为推力低于1千牛（约102公斤）的涡轮喷气发动机，它不同于大中型涡喷或涡扇发动机，而是以高性能、轻质量、低成本、小尺寸、结构紧凑为核心特征，成为小型靶机、机载弹药、巡航导弹、小型战术导弹等装备的理想动力来源。它不仅具备宽广的工作包线，还便于维护与存储，非常适合现代战争中对装备快速部署、高频使用的需求。
巡飞弹作为制导弹药与无人机技术的融合产品，对动力系统的可靠性与适配性要求极高，而微型涡喷发动机恰好能满足这一需求。
展开剩余75%然而，多年来微型涡喷发动机始终难以实现规模化应用，其根源在于制造环节存在瓶颈。航空发动机制造本身难度极高，比如涡轮叶片为了实现高效冷却，内部通常设计了复杂的冷却通道，而传统加工工艺难以精确制造这种复杂结构。此外，材料方面的挑战也十分突出。发动机的核心零件需要在高温高压下稳定运行，多采用钛合金、镍基高温合金等高强度材料，这些材料通常为薄壁结构，极易在加工过程中发生变形。而传统的锻造、铸造等生产方式工序繁琐、周期漫长，只要一个环节出现偏差，就可能导致整体产品质量下降。这些问题不仅使制造成本高昂，也限制了装备的快速迭代与批量生产能力。
3D打印技术的成熟发展，为解决这些制造难题提供了全新的思路。3D打印是一种以激光束或电子束为能量源的快速成型技术，在真空或惰性气体环境中，将金属、树脂或陶瓷等原材料熔化，再根据三维模型分层堆叠形成实物。它的最大优势在于能够近乎“净成形”，大幅节省材料、降低成本，并能打破传统工艺的结构限制，实现灵活制造和个性化设计。
在航空制造领域，3D打印的应用价值主要体现在两个方面：一是研制阶段的“快速原型”功能，可以让设计方案更快落地成型，大幅缩短研发周期、降低试错成本；二是生产阶段的“快速制造”特性，通过激光近净成形、激光选区熔化等先进工艺，简化加工步骤、提高生产效率，为大批量生产提供可能。
尤其在军事领域，3D打印的“快速制造”意义更加重大。现代战争节奏极快，对装备的补给和更换要求非常高。若能依托3D打印技术，在战时迅速生产出大量适配小型无人机和巡飞弹的微型涡喷发动机，就能直接支撑一线作战所需。
根据央视的报道，我国最新研制的160公斤推力级微型涡喷发动机，已成功实现了持续飞行30分钟、飞行高度6000米、飞行速度0.75马赫的稳定性能，各项指标均达到实战应用水平。从国际经验来看，目前在乌克兰战场上，俄军已经大幅增加3D打印无人机的使用频率，印证了这一技术在战时装备保障中的重要作用。
将3D打印技术与微型涡喷发动机结合，本质上是制造能力与装备需求的精准对接。这种结合不仅能破解我国在微型发动机研发周期长、制造成本高、零部件集成复杂等方面的难题，还能为我军装备的快速更新与批量生产提供强有力的支撑。
前不久，央视军事频道曾公开展示了国产远程巡航导弹发动机的自动化数字化柔性生产线。整个生产线可实现自动加工、智能输送、成批下线，据悉年产发动机超过一万台。如果未来再将3D打印技术融入其中，我国的微型涡喷发动机产能有望迎来质的飞跃。
展望未来，国产微型涡喷发动机的发展重点将放在三个方面：全寿命实际使用验证、提升经济效益、降低质量控制风险。其中，全寿命验证是核心环节，只有通过长期、复杂环境下的实战化考验，确保发动机的可靠性，才能实现真正的规模化装备部署。一旦这一技术全面突破，我国距离实现“爆发式生产”模式将更近一步。大胆设想，未来日产一万枚巡航导弹，也不再是遥不可及的梦想。
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